Största delen av energianvändningen i ett stål- och aluminiumgjuterier ligger idag på produktionsprocesserna och framförallt på smältningen. Det är i samband med avgjutningen som de största utbytesförlusterna uppstår på grund av utformningen på gjutformarna. Det som påverkar hur mycket smält metall som krävs för att tillverka en gjuten produkt är förutom volymen på komponenten också volymen på det ingjut- och matarsystem som behövs för att producera den gjutna komponenten. Syftet med projektet kan sammanfattas med energieffektivisering genom att minska mängden material vid tillverkning av gjutna komponenter. Om utbytet höjs på ett gjuteri kan kapaciteten höjas och man kan tillverka fler gjutna komponenter till samma energikostnad genom mindre spill och kassation. Projektet har genomförts genom studie av hur man kan optimera ingjut- och matningssystem. Matningssystem förser gjutgodset med smälta under dess stelningsförlopp samt stelnar sist för att så få som möjligt av gjutdefekterna hamnar i gjutgodset. Studien har utförts på två aluminiumkomponenter och tre stålkomponenter. I de fem fallen har utbytet kunnat höjas med 34 procent i genomsnitt. Detta har uppnåtts genom att fokusera på svagt riktat stelnande för att dels minska defekter och dels reducera matningssystemen ner till den minsta nivå som stelningen av gjutgodset kräver. Vid beredning av gjutna komponenter bör man även ta hänsyn till var man kan acceptera vissa mindre defekter i komponenten baserat på funktionskraven på produkten. I områden där vissa lokala defekter kan tillåtas behöver man kanske inte mata i lika stor grad och kostnader samt energimängd kan minskas.